Ingenieros de la Universidad de Purdue dotaron al frágil compuesto intermetálico cobalto-aluminio (CoAl) de una alta resistencia y capacidad de deformación plástica a temperatura ambiente mediante una configuración a escala nanométrica. El nanolaminado producido alcanza una resistencia a la fluencia de hasta 6 GPa, siendo 6 a 10 veces más fuerte que el acero estructural, y logra una deformación plástica de hasta un 15% sin fracturarse.
La clave de este logro radica en las interfaces amorfas y dislocaciones preexistentes creadas intencionalmente durante la producción del material. En lugar de métodos de fundición tradicionales, se utilizó la tecnología de pulverización catódica por magnetrón para integrar directamente defectos estructurales a nivel atómico dentro del material. Estas interfaces se cristalizan parcialmente bajo presión, generando nuevas dislocaciones y reduciendo la fragilidad.
Actualmente, el material se produce en forma de película delgada y se está desarrollando para aplicaciones a gran escala, como palas de turbinas. Los investigadores están probando la aplicabilidad de este enfoque a otros compuestos intermetálicos. Este método podría contribuir al diseño de materiales de nueva generación que superen los límites de los metales clásicos en los sectores aeroespacial, energético y de defensa.